仙人のガレージセール

Page 3

2006/11 (2015/02更新)

ページの一番下へ

木材を加工して箱を作り、塗装仕上げをしてスピーカー・ユニットを取付けるというスピーカー工作は、比較的単純なので無垢な作る喜びがあります。
しかも、その作ったものから音が出てくるのですから、ひとによっては病みつきになってしまう魅力があります。

興味の無い人の目で見ると「スピーカーなんてひとつあればいいのに、どうしてそんなにたくさん作るの?作ってどうするのよ?」という疑問を感じるようですが、これは確かに理解しがたい事かもしれませんね。

でも、ひとつ作るたびに細かな失敗を次の製作で改良して・・というのを繰り返し、わずかでもスキルアップして行くのは楽しいものです。

しかし、問題点もいくつかあります。一番大きな問題は「作業する場所」ではないか?と思います。
そのほかに作業する時間の余裕とか、必要な道具をどれだ持っているか?などもポイントです。
カット
スピーカー工作のためにラワン合板をあらたに購入する場合、規模の大きなホームセンターでパネルソーによるカットサービスをしているところがあれば、わずかな工賃で指定寸法にカットしてくれるので、この方法でカットされた部材を入手するのがベストです。

私も大きなバックロードホーン一個だけはこの方法でやってみましたが、大型機でのカットは正確できれいです。部材が正確にカットされていれば、あとは積み木を積むような感覚で接着するだけで組立は短時間に終わります。
ただし、HCの店員が快くやってくれるかどうかはその人柄にも左右されるので、なんとも言えないところですが。
インターネットでは図面をFAXするとカットして発送してくれるところもありますし、東京なら東急ハンズなどでもカット&発送をしてくれるそうです。

私の場合は、廃材などをため込んであったので、それの有効利用という意味もあって新品の木材はほとんど使いませんでした。

そのため電動丸鋸で切ったのですが、騒音と切りくず、特に後者が大変です。
木材カットで難しいのは直線に切ること、直角に切り出すこと、木口も直角であること、などです。これが意外と難しい。
寸法の狂いは組み上げた後で削ったりの調整が必要になります。
しかし、工作の面白さは、失敗を重ねながらあれこれ考え、工夫して経験を増やしてゆけることにありますから、正確にカットされたパーツを組み立てて行くのは、この面白さ、創意工夫を素通りしてしまう味気なさもありますね。
穴開け
小径フルレンジの場合、70mmから100mm前後の取付穴を開けなければなりません。
スピーカー取付穴の場合はユニットを取り付けてしまえば見えなくなるのでジグソーなどで開けても良いのですが、丸いダクト用の穴は隠せないのできれいに開けなくてはなりません。

写真は振動ドリルに自由錐を付けた状態で、今回大活躍してくれました。
この振動ドリルは低速回転ができるところがミソです。
写真の自由錐は薄板用で厚さ5mmくらいまでなのですが、両面から使ってなんとかきれいに開けられました。
mm単位で正確に開けるのには何度か調整が必要ですし、ある意味危険な作業です。もっとも電動工具はいずれも危険が伴いますけどね。
2種類の自由錐です。
下が今まで長いこと使ってきた薄板用。
長いことといっても滅多に使うものではないですけど、スピーカー工作には必須アイテム。
薄板用は板厚5mmまでなので刃先が薄い刃物になってます。
このためカット部の縁がきれいに切れますが、板厚が厚くなると刃先が拡がって垂直には切れなくなります。

上のが新たに手に入れた厚板用で、初めて切ってみたのが右のバッフル板です。
ドリルを垂直に立てないとフチの部分が写真のようなささくれができたりしますが、さすがにキレイに穴が開きますね。
刃先を見ると分かりますけど、この厚みの分だけ板を削ってゆくので、薄板用より大量の切りかすが出ます。おおよそ3mm幅で板をけずってゆくのですから当然ですけど。
ターエム 自在錐No.36 (2010/09amazon.com)
30mmから120mmまでの穴を開けられる自在錐です。
切り口がとてもキレイで切り粉もあまりでない優れものです。

詳細は Page 44 にあります。
自由錐のコピー商品 (2012/05)
穴を開ける先端工具はいろいろあるのですが、ホームセンターで安価なのを見つけたので買ってみました。

写真左側がそれで、右側がいままで使ってきたのです。
左のは中国製のコピー商品で右のが国産のオリジナルです。
オリジナルのが3〜4千円なのに対してコピー商品は800円くらい。
カッター刃が左右に付いているカッターは片方の刃が外周を切り、反対側の刃で3mmくらい内側を切るのですけど、この購入したコピー品はどちらの刃も外周を切るようにセットされていました。この状態では円をくり抜くことはできないのです。これは単純な組み立てミスだと思うので刃を反転させて取り付け直しました。
一応きれいに開けられるのですが、やはり精度の面では劣ります。特にこのような回転する先端工具の場合はセンターが正確に出るかどうかが問題です。電動ドリルなどでも言えることだと思うのですが、回転するモーターが精密に回転せずブレることがあるようです。
ドリル&ジグソー
右の二つは家庭用のドリルです。右の小さいのはブラック&デッカーのオモチャのようなドリル。真ん中のは家庭用としていろいろなアタッチメントを付け替えられるタイプです。
ふたつとも先端工具のヤスリを付けた状態。

左のはオレンジ色のドリルに付けられるジグソーです。専用のジグソーに比べるとバランスが悪いのですけど、あれば役に立ちます。
といっても、実際に使ったのは四角いダクト用の穴を開けたときだけですけど。
ハタ金
大活躍した旗金二組です。もっともたくさんあると良かったのですが・・・。

ちなみに今回の工作のために買った工具はひとつもありません。すべてあるもので済ませました。
2012/05現在の増えたハタガネ
もともとは二組しか持っていなかったハタガネですが、左図のように増えました。
一番大きなものは60cm、一番小さなものは30cm前後です。大きなものはバックロードホーンなど大きな箱を作るときにしか使いませんが、精密にできています。

出番が多いのは真鍮製の小さなものです。
ハタガネのメリットはネジを回転させて締め付けるのにねじれが対象物に伝わらす、しっかり締め付けてくれることです。デメリットははみ出た接着剤が付着してしまうことです。
なぜか、大量のスピーカーが出来上がってから手に入れた締め付け道具二種類です。
右側のはコーナークランプ。
主に額縁製作などに使うらしく、あまりヘビィディーティな用途には使えないようですが、低価格ですし、直角の位置決めだけに使うつもりなので、役に立ちそうです。

左の黒とオレンジ色のはバークランプです。
ラチェット式ですし懐が深く挟む部分は樹脂カバーが付いてます。
ラチェット式ですしお値段も一個に換算すると千円を切れるものということで、旗金ほど精密かつ強力ではありませんが補助具としてなら使えそうです。
それと、旗金にはできない芸当として、クランプ部を反対に付け替えると拡張方向にも使えるということ。
その他の手工具
列挙するときりがないのですが、手持ちのあらゆる道具を使います。カンナ、ノコギリ、ノミ、ドライバー各種、もみ切り、ニッパー、ラジオペンチ、ピンセット、木ハンマー、金切りの鋸・・・。配線のためには半田ごてなども活躍しました。
道具ではなく材料ですが、木工ボンドも大量に使いました。日常的には小さな容器の家庭用があればことたりるのですが、バックロードホーンなどを作ると接着面積が多いので500g入りのを数本使いました。
自分でカットする作業もほぼ終わった頃に見つけた道具「ソーガイドF」です。
鋸メーカーの岡田金属工業(ゼット販売(株))が販売してます。
これはなかなかの優れもの。
直線、直角、垂直に切れます。

幅の広い板を切るときはガイドに沿ってスライドさせて切るので、ガイドを精密にセットしないと狙ったラインの通りに切るのは難しいのですが、幅の狭い板や角材などを切るときは精密に切れます。

また手動鋸は刃が細かいので切り口がツルツルときれいなのでびっくりします。
めったにやることではないですけど、角度切りするときには役に立ちそうです。
接着&組立
カットされた部材を組み立てるとき、釘やネジを使わず大半を木工ボンドで接着します。
バックロードホーンなど大きなものは併用しました。
接着の方法、注意点としては、とにかく隙間ができないようにたっぷり使うということですが、これも部材の加工精度や接着に使う旗金のあるなしで変わってきそうです。
接着は乾燥まで圧力をかけるのが好ましいです。この場合には接着剤はあまり大量に使っても大半が押し出されてしまいますし、内側に押し出されるのは好ましいのですが、外側にはみ出たのはなんの役にも立ちませんので、薄くムラ無く塗るのがいいと感じました。
接着部の内側にはみ出した量が少ないときはコーキング代わりにあとから塗ればいいことですし。

バッフル面や天板など目に見える部分にはみ出したボンドはウエスや濡れ雑巾などで拭き取るのですが、私ははみ出す部分にあらかじめマスキング・テープを貼るようにしました。
生地の木材にボンドが付着すると、拭き取っても完全には取れず硬化してしまいます。これがクリア塗装のの場合、塗料を弾いて見苦しいムラになってしまいました。

もうひとつ大事なことですが、ボンドを塗って貼り合わせると、ボンドが木材に浸透して硬化を始めるまではすべりやすい、ということです。とくにボンドの量が多いと圧力をかけると滑ってずれてしまったりします。
箱を組み立てて行くとき、板厚の誤差ゆ接着部分による誤差が出てきます。
誤差を計算に入れた設計図もありますが、組立はフロント部や天板など見える部分から位置決めを始めて、誤差は背後か地板に出てくるようにして、あとから修正したりします。

直線、直角、垂直というのは意外に難しいもので、わずかな狂いが最後に破綻をきたさないように考えながら作るのがコツだと思います。

側板の面積の大きなバックロードホーンなどで、最後の側板を接着するのは、失敗が許されないため慎重に手順を考えてからとりかかることがポイントです。
仕切り板が多いのでわずかな凸凹でも隙間の元になるので接着剤はたっぷり塗ること。板も面積が大きくなると平らなようで反りがありますから、旗金や仮止めの木ねじなどを併用します。
接着剤を塗る前の位置決めで、旗金やクランプ類で固定し、位置が決ったところでドリルで木ねじや釘用の下穴を開けてから接着すると、この穴で位置が正確に出ますから、ずれて接着してしまった・・というミスは防げます。
塗装
塗装は刷毛と塗料があれば誰でもできる簡単なDIYですが、きれいに仕上げるためにはそれなりのコツがあり、意外と奥が深いです。
また、手間と時間がかかるので、ある意味一番大変な工程です。
ここで手間をかけると仕上がりがそれなりにきれいにできます。
あまり手間をかけずに簡単に済ませるか、とことんこだわって仕上げるか、好みの別れるところです。

組み上ったエンクロージャーの状態が良ければ無塗装でも良いのですが、手垢が付いたり表面が焼けたりします。
で、一番簡単な方法は樹脂系の床ワックスをウェスを使って塗ることです。床ワックスは薄い水性ニスのようなものですから、表面に皮膜を作ってくれますし、刷毛ではなくスポンジやボロ布などでも塗れます。

これが一番お手軽な塗装ですが、どのような塗装をするにしても、前処理として表面を細かいサンドペーパーなどで平滑にしておくこと、もし必要とあれば角の部分も丸めてやると手触りが良くなります。
下地処理もこだわり出すときりがなくて、砥の粉やサンディングシーラーなどで目止めをすると塗装面が平滑になるのですが、使い慣れるまでに何度も失敗しなければコツが分からないですから、単純にいきなり塗装してしまう方が仕上がりは返ってきれいにできたりします。

むしろ、どのような塗料を使うにしても、塗り重ねの途中でザラザラした塗装表面を紙やすりや耐水ペーパーなどで軽く削ってやると、表面がつるつるに仕上がります。
この塗る、削るを入念に繰り返すほど仕上がりはきれいになりますが、その分根気と時間を要します。

一番手軽な床ワックスの次に手軽なのは水性ニスです。臭いも少なく乾燥も早いですしうすめ液も不要、刷毛も水洗いでOKということで、作業性の良さでは一番よろしいかと思います。

悪臭が強く乾燥にも時間がかかるのですが、光沢の良さで選ぶのなら油性ニス(ウレタン・ニス)ということになります。

木目を生かした透明塗装、着色透明塗装をする場合、刷毛は白毛のニス刷毛を使う方が刷毛ムラができず仕上がりがいいはずです。
良い刷毛は毛の先端を使っているため先端が細くしなやかになってますが、安物の刷毛はカットされた毛を使っているため仕上がりは悪くなるはずです。

その他、私は8cmダブルのバックロードホーンでは、手元にあった「ワシン木彫オイル」というのを使ってみました。
刷毛で塗った後、ウエスで木目にすりこむようにして塗料を拭き取ります。これを2回繰り返すのですが、これ以上繰り返しても意味はないようです、
仕上がりは油性ニスのような光沢はなくて、半ツヤに仕上がります。
家具調の高級感は出ませんが、合板の素朴な質感は残ります。
油性ニスと同じウレタン塗料ですが、塗料を拭き取ってしまうので乾燥時間は1〜2時間と早いです。
その後に増えた道具たち(2007/12)
輸入品のリョービ・テーブルソー。
試作品のクオリティと能率がアップしました。
詳しくは別のページにまとめてあります。お値段は確か6万円を少し超えたくらいだったか?
台湾製です。
同じくリョービの卓上ボール盤で、こちらは中国工場製。
お値段は1万円台半ばくらいだったか?
穴あけが楽になりました。
リョービのトリマ−、MTR−40KT。
かなり特殊な工具ですが、箱の角の部分の面取りに活躍してます。
お値段は9千円を少し切れるくらい。
シンプルな機能ですがこれで充分。
リョービのジグソー、J6500V。
お値段は忘れましたが1万円以下だったと思います。
スピーカー・ボックス製作ではあまり必要のない道具ですが、あると役に立つときもあります。
無段変速、角度切り可能、ガイド付・・に惹かれてこのモデルにしたのですが、一番低価格なシンプル機能のモデルでも充分な感じがします。
これは機能を欲張りすぎました。
アメリカブランド、ブラック&デッカーのDIY工具が2980円均一で出ていたので、必要もないのに買ったドリルドライバーです。もちろんMaide in China。

お値段からしてオモチャみたいな電動工具ですが、あると役に立ちます。
スピーカー・エンクロージャ作りではネジ穴の下穴を開ける程度なので、細いドリルビットを使うだけなのでこれでも充分です。
ドライバー兼用なので回転速度が850回転/分と低速なのですが、木工用には低速の方がいいですし、金属穴あけには使いませんから値打はあります。
ドライバーとしては少し回転速度が速すぎますが、ドリルと違って逆回転できるのが強みです。
もちろん変速ではなく、単純に回転するだけです。
でも、クラッチが付いています。
DIY用の電動工具としては充分使えそうです。
(2012/08)
5年間使えた↑のドライバドリルが壊れてしまったので、その後継モデルを買いました。
壊れたのは能力以上の作業に使ったためのようで、モーター内部から火花と音が出て動かなくなりました。

現行モデルはチャック不要になりました。他に無段変速とうたわれていますが、使ってみると変速する様子はありません。
回転はブレないもののチャックの部分がわずかに偏芯しているのかブレているようにも見えます。
先端がすぼまったチャック式の前モデルの方が良かったのかも・・・・。

いずれにしても、前モデルより千円UPの3980円なので、あまりハードな使い方には向かないでしょうね。
2007年12月。
上のドリルドライバーに続いて購入したブラック&デッカーの廉価品オービタル・サンダーです。値段は同じで2980円です。
サンダー自体はあまり使わないのではないか・・・と思っていたのですが、この程度のお値段ならあって困ることもないし・・ということで買ってみましたが、これはあればかならず役に立つ道具でした。
MDFの場合は表面が平滑なので塗装前に表面を研磨する必要はないのですが、ラワン合板の場合は削ったほうが表面が滑らかになりますし、MDFでも木口と平面をツライチにするときに威力を発揮します。
手で研磨するよりも遥かに楽で速いですし、仕上がりがきれいになります。
これを使うようになってから箱の天板の部分が平滑に仕上がるようになりました。
2008年4月。
ホームセンターのチラシ広告で目に止ったHomeToolブランドの廉価品トリマ−を買ってみました。
写真の通りソフトバッグに入ってビットセットも着いて3980円という破格の値段です。安いビット二本分くらいのお値段です。知名度の低いメーカーが中国で生産しているものです。
この値段ですからビットには期待はできませんが、本体だけでもあれば役に立ちます。
なぜもう1台買ったのか・・・といいますと、ビットを交換するのが面倒だからです。
仕上げ加工に使う面取り用ビットは2種類。これを付け替えるたびに調整をやり直さないと、仕上げに細かい失敗をしたりします。
それほどパワーを必要としない面取りビット専用にすれば作業が速くなります。
耐久性は分かりませんが、とりあえず問題なく使えそうです。
廉価品でも、使い道によってはそこそこは使えますね。
その後の安価なトリマ−ですけど、大きな難点が出てきました。トリマ−ビットを固定するコレットチャックのデキが悪いのと、モーター自体の振動が大きいので、切削加工中にトリマ−ビットが緩むときがあります。
切削工具で先端の刃物が緩むと、とんでもないことになります。
特に電動トリマ−のような仕上げ加工に使うものは、失敗すると製作したものを傷つけてしまうことになります。

クランプ類も数が増えました。
@は以前に買ったものです。
Aはそのラチェット式のをミニチュア化したもので、100円ショップで買ってみました。小さなものですが仮止め用として使い道はあります。
BとCも100円ショップで買ったもので、さすがに100円ではなく400円から500円ですが、これはとても役に立っています。
重量が重いのが難点ですが、締め付ける力はかなりあります。

用途に応じて使い分けます。

こちらはホームセンターで見つけた廉価品で、1個200円を切れる値段でした。
見たとおりの華奢なものですが、仮止め用としてとても役に立ちます。
接着するとき、まずこれで締め付けてはみ出した接着剤をかきとってから、ハタガネで締め付ける・・といった使い方をします。
長さが20cmくらいと長いのと軽いところが便利です。

とても便利だったのですが、片方のプラスチック部分が疲労で割れてしまいました。残念ことにもう手に入りそうもありません。
2010/06
こちらは大きさが分かりにくいですけど30cmあります。
見たところデザインや色使いなどからUS製かと思ったのですけど、お値段が500円をわずかに切れる安さ。
タグを見るとやはり中国製でしたが、造りはかなり精密な感じがしたので一組買ってみました。
サイズは何種類かあったのですが、クランプはバーの長さが違うだけなので価格差もわずかなので大きめのにしてみました。
気に入ったらもっと小さなサイズがあってもいいかな?と。
クランプはたくさんあっても無駄にはなりません。
2012/05現在のレバークランプの数は下の通りです。
造作丸のこ(2009/01)
長尺の板材を横挽(クロスカット)するとき便利そうなのが右写真の「卓上スライド丸のこ」です。
直角切りが正確にできそうですが、一定の幅の板をたくさん切り出すには工夫しなくてはならないし、価格も定価ベースで10万円前後です。縦方向横方向に角度切りが簡単にできるのですが、これも必要は無いですし。
治具を自作して工夫するのなら丸のこでも良いのでは?ということで、仕上げがきれいで平行切りも便利そうな造作丸のこを購入することにしました。
日立造作丸のこ 165mm C6UB4(SG) という2006年発売の古いモデルですが、最新機種に比べてスペック的に遜色無く価格も安いのでこれにしました。

造作丸のこはベースがアルミダイキャスト製であること、しっかりした平行ガイドが付属すること、ノコ刃とベースの底の部分にフッ素加工がしてあること、ノコ刃の刃数が52ではなく72と細かいことなどが普通の丸のことの違いです。
古いモデルと違って、切り先が見やすいようにLEDライトが2方向から照らしてくれること、切り先に木クズが積って墨線が見えなくならないようにブロアで吹き飛ばしてくれるなど改良されているようです。
フッ素コートされたベースの底とアルミダイキャストでできた平行ガイドを撮ってみました。
この2本のバーで支持される平行ガイドが造作鋸のウリです。
写真で分かるようにガイドの内側の半分位のところまでステンレスの板が貼ってあります。
全部貼って欲しいものだと思うのですが、ノコ刃が通過するところ以降は挟み込み防止のために空間が作られているのでした。

左の写真は通常とは反対側に取り付けた状態ですか、これで試し切りしてみました。
こちらにセットした方が幅広くカットできるし、左手でガイドを押さえながら切り進めることができるのも良いです。
でも、切断される板に丸のこの重心が乗ってしまうところが難点かも。

いずれにしても、一定の幅に正確にカットはできます。
ベースとノコ刃との距離 右 30mm 左 90mm
ガイドとノコ刃の距離 右ガイド 最大 140mm 最小 30mm
ガイドとノコ刃の距離 左ガイド 最大 197mm 最小 67mm
長尺の板材から同寸法で何枚も切り出すための治具を作りました。
1.8m幅の作業台と同じ長さで、使用するときだけ作業台に乗せて使います。

写真は廃材を試し切りしているところで、この最初のカットでできた治具の切り込みがこれからガイドになります。
一番大事な直角も正確に出てます。

精密にカットするための丸のこだけに、調節箇所が多いです。

使ってみた印象としては、
ベースがテフロン加工されているのでアイロンのようにすべりが良い。
切断中はモーター音はするが、丸のこと木材がこすれるときに出る音がしない。
切り粉は飛び散るけど、大半が丸のこカバーに開けられた集塵機接続用の開口部から吹き出すので、ここに集塵機のホースを付ければある程度飛散は防げそうです。
それからノコ刃の刃数が多いのでラワン合板などの切断面はとてもきれいでスベスベしています。
別売部品の集じんアダプタ(樹脂製)とゴム製のアダプタを付けてみました。
合わせて500円ちょっとのものですが役に立ってくれそうです。
掃除機や自作のサイクロン集塵機のホースに繋げられるのを確認しました。

繊維のあるラワン合板と違ってMDFは細かい粉末の切り粉になるので始末が悪いのですが、このように集じんすれば汚れは少なくできそうです。
2014/02

あまり出番がない丸ノコですけど、マレにひっぱり出して使うのですが、スイッチの入りが悪くなりました。スイッチレバーを引いてもモーターが回らない。
何度かカチカチとやっていると回転を始めるのだけど、異音がするのでモーターの中を覗いてみると青い火花が派手に出てました。
カーボンブラシを取り出してみると、使用頻度が少ないので当然摩り減ってはいない。

MDFの切り粉が気になったので綿棒などを使って掃除をしてからカーボンブラシを入れ直したところ、火花はほとんど出なくなりました。
スイッチを離すとブレーキがかかるので、この時だけは出ますけど。

カーボンブラシはスプリングの力で回転子に押しつけられているはずなので、このブラシの動きが悪くなると接触不良になり、回転しなかったり、派手な火花が出たりするようです。

ラワン合板のような素材を切っているのならこのようなことは起こらないかも知れないけど、細かな粉の圧縮体であるMDFを切っていると、このような目詰まりを起こすことがあるということです。
今までに端材や廃材で作った治具を集めて写真に撮ってみました。

Dは今回作ったクロスカット用の治具で、必要なときに作業台の上に乗せて使います。

Eは1.8m幅の作業台。長尺ものを加工するのにこの大きさが役に立ちます。

@は箱の組み立てに使うクランプ類です。
Aはジグソーを使った直線切り、クロスカットのためのガイドですが、あまり必要は無かったです。

Bの3種類は丸のこ用のガイドです。単発的なクロスカットの時に便利です。

Cは電動トリマ−でスピーカー開口穴の切り欠を作るときのガイドです。これが無いと大変なことになります。

このクロスカット用の自作治具は精度が出ないのでスライド丸ノコの購入によってお払い箱になりました。
ローラースタンド
以前から気になっていたホームセンターのショップブランドもののローラースタンドです。
具体的な使用イメージが無かったので買わないでいたのですが、テーブルソーの周囲で使えそうなので1台買ってきました。
写真のように長尺ものを送り込むときに役に立ちます。
価格が1980円と割安だったので、もう1台買ってきました。2台あると別の使い道が出てきそうなので。
なによりも高さが無段階で調節できるのが大きなメリットです。
折り畳み式作業台
以前に1台だけ買ってあった中国製廉価品のワークベンチをもう1台買い足しました。
お値段が1000円なので粗雑なものですが、あればそれなりに役に立ちます。
脚の部分の鉄板が極めて薄いのでハードな使い方には向きませんが、軽作業には使えます。デメリットである軽さも移動しやすさの点ではメリットと言えます。

箱の組み立ての仮置き台、道具などの仮置き、小物の切断や加工などには役に立ちます。
少なくとも、フロアにしゃがんで作業するよりはずっとラクチンです。
卓上スライド丸ノコ
2009/07

細長い板から同じ長さの板を切り出すために造作丸ノコを使う自作の治具を作ったのですが、やはり安定しなくて微妙な誤差が出ます。これは丸ノコを手で動かす以上は避けられないのかも。

さらに、今までは15mm厚の材料のカットだけを考えてきたのですが、12mmのも切るようになりました。
そうなるとますます面倒になります。
切ろうと思ってから切り始めるまでの段取りに時間がかかります。

そんなわけでとうとうスライド丸ノコを買ってしまいました。
これはものすごく効率がよいです。板材をカットしようと思ってから切り終えるまで1分以内です。しかも精度は高いです。
板を精密に直角にカットするというのは意外と難しいものですが、それが簡単にできてしまいます。
この機種はもともとプロ用の旧型モデルをスペックダウンしてDIY用として低価格で販売しているものなので、精度の点ではプロ級と言って良いでしょう。
E-Value サーメットチップソー付き小型変速切断機 ESC-165V
2010/07

金属を切断する小型の切断機をamazon.comで買いました。
DIY用の廉価品でお値段は8千円を少しはみ出るくらいのものです。

もちろん中国製ですが肝心のチップソーは日本製のを使っています。

私の主な用途はボルトの切断なのですが、ダクト用の塩ビパイプの切断にも使えます。
木工用スライド丸ノコのチップソーでも切れるのですが、こちらは木材専用にしたいので、今後は塩ビ管もこちらでカットする予定です。

8mmの太さのボルトを切ってみたのですが、やはり楽で早いです。
切断トイシを使った切断機よりも火花の出る量が少ないです。
塩ビ管も切り口がきれいです。

これから使いやすくするため木材の端材で治具を作ります。
ミニドリル&ドライバー (2013/08)
必要な電動工具は一通りそろっているのですが、ホームセンターで目に止まったミニサイズのドライバードリルを買ってみました。

オモチャみたいなものですが、デモ機を使って見ると意外とパワフルで下穴を開けなくても長めのビスがグイグイと入ってゆくのに驚きました。

リチウムイオン電池とAC電源の兼用です。スピーカー工作では裏板のネジ止めで使う程度なので、数十本のビスを締めることなど無く、数本程度なので軽量コンパクトなこの程度のものでも使えそうです。

お値段は1980円。バッテリー無しのAC電源だけのモデルなら1500円程度です。
LEDライト付きですが、これは回転と同時に点灯するのであまり役に立ちません。さすがにクラッチは付いてないですが、価格を考えると許容範囲でしょう。
耐久性などは分かりませんが、ハードな使い方をしないDIY用としてはこれでもそこそこ役に立ちそうです。
なんといっても小さく軽いのは大きなメリットです。
BOSCH PMR500 トリマ− (2014/01)
2台目として買ったHomeToolのチープな電動トリマ−のスイッチの接触が悪くなってきたのと、モーターの振動が不快なので、以前から気になっていたボッシュのトリマ−を買ってみました。

工具の通販サイト「道具道楽」で1万円を少しはみ出たくらいのお値段でした。
本体にアルミが多用されていて精密な造りです。
ビットの出幅をダイヤルで微調整できます。

ビットの交換は一般的には二種類のスパナを使うのですが、これは1本だけでできます。

モーターの回転バランスも良く、スイッチを入れたときのトルク反動も少ないです。
電源コードが太く固いところがちょっとどうかと思いますが、やはり道具は良いものの方が良いとあらためて感じました。
電気ドリルを使った治具 (2015/02)
DIYの優れたホームページ
VIC's D.I..Y一歩進んだ日曜大工
のなかで紹介されていた自作工具「簡易型旋盤」を廃材で作ってみました。
このページで使われている日立工機のDIY用電動工具のモーターを持っていたのもきっかけでした。

作者は金属棒を削る旋盤のような使い道で考えたようですが私は木材の研磨に使う予定です。
重いドリルを持って小さな木材を削るより、ドリルを固定して木材を手に持った方が使いやすいのではないかと考えました。

ドリルなどの電動工具を固定して使うという発想は面白いです。
ドリルによって形状が違うので、それぞれに合わせて変更しなくてはなりませんけど。
この古いドリルというかモーターは先端にいろいろなパーツを付け替えて、丸ノコ、ジグソーなどになるタイプなので固定する部分に余裕があります。
加工材を支持するための板は取り外しと高さ調整が出来るようにしました。

手持ちの長い全ネジボルトを差し込むだけです。

それから思い立って手前の板を回転するようにして、普段はパチン錠で固定しました。
加工物によってはこの板が邪魔になることもあるのではないかと考えたからです。

内側にストッパーを付けようかとも考えたのですが、内側に倒れてもいいかなということでこのままにしました。

(画像の上にカーソルを乗せるとロールオーバー画像に切り替わlります)
正面にドリル先端を通してを固定する穴が見えます。
その左右にジグソーで切り込みを入れて、上から下に向かって長いネジ2本で固定するように設計されているのですが、これはどう考えても無理でした。

18mm厚のラワン板で5cm以上の幅ではたわむことはないですね。
私の場合は穴がわずかに大きかったのですが、穴の内側に木工ボンドを塗って乾燥させるとぴったり入ってがたつきがなくなりました。

ディスクグラインダーも固定できるとグラインダーとして使えるので組み付けられるように加工しました。

本体左右にはハンドルを取り付けるねじ穴があるので、それを利用してボルトで固定するようにしました。

最初は右側に取り付けたのですが、当初の使い方と干渉してしまうのと、ディスクの回転方向を考えると左寄りにセットした方が良いのでこの位置になんとか取り付けられるようにしました。

ドリルとディスクグラインダーの両方をセットしてみました。
同時にセットして使うことはないのですけど。

この自作道具は本来の使い方よりも、スピーカー組み立ての時の作業台として使い道がありそうです。